製品をコンセプト段階から試作段階、そして最終的に生産段階にまで進めるのは、長く、時にはイライラするプロセスです。市場への最短経路を望んでいますが、残念ながら、あちこちでいくつかの障害に遭遇することは避けられません。しかし、 経験豊富なArrowエンジニアによると、他の問題よりも回避しやすい問題もあるそうです。Arrowのエンジニアは、大小さまざまな数百の Indiegogo 資金提供の Arrow Certified キャンペーンに携わる中で、特にハードウェアに関連する主要な問題を特定しました。
運用中によくあるハードウェアの問題を回避するためのベスト プラクティスについて説明します。まず、部品を入手するためのロジスティクスから始めます。部品を調達する場所、購入時期、そして生産スケジュールを守る上で大きな役割を果たす、見落とされがちなその他の詳細について説明します。
ハードウェアに関してArrowのエンジニアが最も気にする問題、つまり部品やコンポーネントがどこから来ているのかというところから始めましょう。
避けるべきこと: コストのために品質を犠牲にすること
運用のコスト効率を確保することは、おそらく常に頭の片隅で念頭に置いていることでしょう。一部の部品は高額なので、生産の段階になると、より安いものを見つけることがコストを削減する最適な方法のように思えるかもしれません。
国内外を問わず、安価な部品やコンポーネントを供給する未設立の販売代理店を見つけることはまったく難しくありません。しかし、サプライヤーと正式に提携していないこれらの販売業者に頼ることには、いくつかの問題があります。
まず、品質を制御できなくなります。これらの販売代理店はサプライヤーと提携していないため、調達する部品が正規品であることを保証することはできません。それらは偽造品である可能性が非常に高いです（実際、偽造品である場合が多いです）。その時点で機能上の問題が発生しますが、これは 市場 に出すときには望ましくないことです。
第二に、たとえ部品が正規品であったとしても、その多くが旧式である可能性があり、長期間にわたって製品を製造する予定がある場合、事業運営に深刻な問題が生じます。
たとえ提携していない販売業者から部品を調達していなくても、部品の品質に関する問題が発生する可能性があります。多くの事業では、初期の生産コストを削減するために安価な部品を使用しています。ただし、コスト効率のために品質を犠牲にすることが多いため、長期的には生産で損失が大きくなる可能性があります。
品質を高く保つ方法
幸いなことに、信頼できるサプライヤーやメーカーから部品を調達することで、低品質の部品や怪しい販売業者を避けるのは簡単です。Arrowのエンジニアは、お客様の対象市場と設計中の製品の独自の仕様を考慮しながら、業界トップクラスのサプライヤーとお客様を結び付けることができます。多くの場合、カスタム ソリューションが最適なオプションです。また、 アローエンジニア お客様のアプリケーションに最適化されたソリューションを設計できる適切なメーカーを見つけるお手伝いをします。
覚えておいてください。製品が確実に動作しない場合、消費者は動作が保証されていない製品を買いたがらないため、安価な部品を使用していくら節約したかは実際には意味がありません。そして、おそらくさらに大きなコストは、低品質で信頼性の低い製品を市場に送り出すことで、自社の評判を危険にさらしているという事実にあります。
避けるべきこと: 部品を注文する際に事前に計画を立てないこと
部品の調達先を決定したら、それらをタイムリーに、かつ運用にコスト効率の良い量で入手できることを確認する必要があります。
まず、特定の部品またはコンポーネントの最小注文数量を確認します。当初500個の製品を製造する予定だった場合、特定の電子ソリューションの最小注文数量 (MOQ) が1000個と表示されると、驚いてしまうかもしれません。必要な部品は入手可能ですが、実際に必要な量よりも多くの部品を購入するのは費用対効果が低く、代替部品を探すのに時間がかかると生産が遅れる可能性があります。
適切な計画を立てる方法
潜在的な解決策としては、より小さな最小注文数量で類似の部品を見つけることですが、別の解決策を見つけるのに時間がかかると、ある程度の生産遅延が発生する可能性があります。ベストプラクティスは、MOQをすぐに確認することです。そうすれば、スケジュールを守りやすくなり、理想的だと思っていた部品が使用できないという失望を避けることができます。
同様に、使用を計画している各部品またはコンポーネントを入手するためのリードタイムも確認する必要があります。1つか2つの部品をすぐに入手することはそれほど難しくありませんが、大量に注文する必要がある場合は、特定の部品を大量に供給するのに時間がかかるため、9週間から13週間、あるいはそれ以上のリードタイムが発生する可能性があります。リードタイムは多くの業務で予期せぬものとなるため、生産プロセスの初期段階で考慮に入れることが最善です。
幸いなことに、部品やコンポーネントの入手に関連する物流上の問題のほとんどは対処が比較的容易であり、これらの予防措置を講じることで生産スケジュールを維持することができます。
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